閥門(mén)行業(yè)常用的精密鑄造是溶模鑄造，現簡(jiǎn)要介紹如下：
（1）溶模鑄造的兩種工藝方法：
①采用低溫蠟基模料（硬脂酸+石蠟）、低壓注蠟、水玻璃型殼、熱水脫蠟、大氣熔煉澆注工藝，主要用于質(zhì)量要求一般的碳素鋼和低合金鋼鑄件，鑄件尺寸精度可達國家標準ＣＴ７～９級。
②采用中溫樹(shù)脂基模料、高壓注蠟、硅溶膠模殼、蒸汽脫蠟、快速大氣或真空熔煉澆注工藝，鑄件尺寸精度可達ＣＴ４～６級的精密鑄件。
（2）溶模鑄造典型工藝流程：
（3）溶模鑄造的特點(diǎn)：
①鑄件尺寸精度高，表面光整、外觀(guān)質(zhì)量好。
②可以鑄造結構形狀復雜、難以用其他工藝方法實(shí)現加工的零件。
③鑄件材料不受限制，各種合金材料如：碳素鋼、不銹鋼、合金鋼、鋁合金、高溫合金、以及貴重金屬等材料，尤其是難以用鍛造、焊接和切削加工的合金材料。
④生產(chǎn)靈活性好，適應性強?？梢源笈a(chǎn)，也適用于單件或小批生產(chǎn)。
⑤溶模鑄造也有一定的局限性，如：工藝流程繁瑣、生產(chǎn)周期長(cháng)。由于其可采用的鑄造工藝手段有限，用于鑄造承壓薄殼閥門(mén)鑄件時(shí)，其承壓能力不能很高。
鑄造缺陷的分析
任何的鑄件內部都是會(huì )有缺陷的，這些缺陷的存在給鑄件的內在質(zhì)量帶來(lái)很大的隱患，在生產(chǎn)過(guò)程中為消除這些缺陷進(jìn)行的焊補也會(huì )給生產(chǎn)流程帶來(lái)很大的負擔。尤其是閥門(mén)作為承受壓力、溫度的薄殼鑄件，其內部的組織致密性非常重要。因此，鑄件的內部缺陷成為影響鑄件質(zhì)量的決定因素。
閥門(mén)鑄件的內部缺陷主要有氣孔、夾渣、縮松和裂紋等。
（1）氣孔：氣孔由氣體產(chǎn)生，孔洞表面光滑，產(chǎn)生在鑄件內部或近表面，形狀多呈圓形或長(cháng)圓形。
生成氣孔的氣體主要來(lái)源有：
①金屬中溶解的氮、氫在鑄件凝固的過(guò)程中被包容于金屬之中，形成封閉的圓形或橢圓形內壁有金屬光澤的氣孔。
②造型材料中的水分或揮發(fā)物質(zhì)都會(huì )因受熱而變成氣體，形成內壁為暗褐色的氣孔。
③金屬在澆注過(guò)程中，由于流動(dòng)不穩定，將空氣卷入而生成氣孔。
氣孔缺陷的防止方法：
①在冶煉方面應盡量少用或不用銹蝕的金屬原料，工具和鋼水包要烘烤干燥。
②鋼水澆注要高溫出爐、低溫澆注，鋼水要適當鎮靜以利于氣體的上浮。
③澆冒口的工藝設計要增大鋼水的壓頭，避免氣體卷入，并設置人工氣路，合理排氣。
④造型材料要控制含水量、發(fā)氣量，增加透氣性，砂型和砂芯要盡量烘烤干燥。
（2）縮孔（松）：它是產(chǎn)生在鑄件內部的（尤其是在熱節部位）呈連貫或不連貫的圓形或不規則的空洞（腔），內表面粗糙，顏色較暗，金屬晶粒粗大，多呈樹(shù)枝狀結晶，聚集在一處或多處，水壓試驗時(shí)容易發(fā)生滲漏。
產(chǎn)生縮孔（松）的原因：金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時(shí)發(fā)生體積收縮，此時(shí)如得不到足夠的鋼水補充，則必然產(chǎn)生縮孔。鑄鋼件的縮孔基本是由于對順序凝固過(guò)程控制不當而造成的，原因可能有冒口設置不正確、鋼水澆注溫度過(guò)高，金屬收縮量大等。
防止縮孔（松）產(chǎn)生的方法：①科學(xué)的設計鑄件的澆注系統，使鋼水實(shí)現順序凝固，先凝固的部位應有鋼水補充。②正確、合理的設置冒口、補貼、內外冷鐵，確保順序凝固。③在鋼水澆注時(shí)，最后從冒口處頂注補澆有利于保證鋼水溫度和補縮，減少縮孔的產(chǎn)生。④在澆注速度方面，低速澆注比高速澆注有利于順序凝固。⑸在澆注溫度方面不宜過(guò)高，鋼水高溫出爐，經(jīng)鎮靜后澆注，有利于減少縮孔。
（3）夾砂（渣）：夾砂（渣）俗稱(chēng)砂眼，是在鑄件的內部出現不連貫的圓形的或不規則的孔洞，孔內夾雜著(zhù)型砂或鋼渣，尺寸大小沒(méi)有規律，聚集在一處或多處，往往在上型的部分較多。
產(chǎn)生夾砂（渣）的原因：夾渣是由于鋼水在冶煉或澆注過(guò)程中，離散的鋼渣隨著(zhù)鋼水進(jìn)入鑄件形成的。夾砂是由于造型時(shí)型腔的緊實(shí)度不夠，當鋼水澆入型腔時(shí)，型砂被鋼水沖起進(jìn)入鑄件內部造成的。另外修型、合箱時(shí)操作不當，有掉砂現象也是造成夾砂的原因。
防止夾砂（渣）產(chǎn)生的方法：①鋼水冶煉時(shí)要盡量排氣排渣徹底，鋼水出爐后在鋼水包里鎮靜一下，有利于鋼渣的上浮。②鋼水的澆注包盡量不用翻包，而用茶壺包或底注包，以免鋼水上部的渣子順著(zhù)鋼水進(jìn)入鑄件型腔。③在鋼水澆注時(shí)要采取蓖渣措施，盡量減少鋼渣隨鋼水進(jìn)入型腔。④為了減少夾砂的可能，在造型時(shí)要保證砂型的緊實(shí)度，修型時(shí)注意不要掉砂，合箱前要將型腔吹干凈。
（4）裂紋：鑄件的裂紋大多為熱裂紋，其形狀不規則，有穿透或不穿透、連續或斷續，裂紋處的金屬呈暗色或有表面氧化。
產(chǎn)生裂紋的原因：有兩個(gè)方面，即高溫應力與液膜變形。
高溫應力是鋼水在高溫下收縮變形受阻而形成的應力，當該應力超過(guò)了金屬在該溫度下的強度或塑性變形極限時(shí)便產(chǎn)生了裂紋。液膜變形是鋼水在凝固結晶過(guò)程中晶粒之間產(chǎn)生液膜，隨著(zhù)凝固結晶的進(jìn)行，液膜發(fā)生變形，變形量和變形速度超過(guò)一定極限時(shí)，便產(chǎn)生了裂紋。熱裂紋產(chǎn)生的溫度范圍約在1200～1450℃左右。
產(chǎn)生裂紋的影響因素：
①鋼中S、P元素是產(chǎn)生裂紋的有害因素，他們和鐵的共晶物降低了鑄鋼在高溫的強度和塑性，導致裂紋產(chǎn)生。
②鋼中的夾渣和偏析增加了應力集中，因而增加了熱裂傾向。
③鋼種的線(xiàn)收縮系數越大，熱裂的傾向越大。
④鋼種的導熱系數越大，表面張力越大，高溫機械性能好，熱裂的傾向越小。
⑤鑄件的結構設計工藝性不好，如圓角太小、壁厚懸殊太大、應力集中嚴重，都會(huì )產(chǎn)生裂紋。
⑥砂型的緊實(shí)度太高，型芯的退讓性不良阻礙鑄件收縮會(huì )增加裂紋傾向。
⑦其它如澆冒口排列不當、鑄件冷卻速度太快、切割澆冒口及熱處理造成過(guò)大應力等也都會(huì )影響裂紋的產(chǎn)生。
針對以上裂紋產(chǎn)生的原因和影響因素，采取對應的措施，就可以減少和避免裂紋缺陷的產(chǎn)生。
綜合以上鑄造缺陷產(chǎn)生原因的分析，查找存在的問(wèn)題，采取相應的改進(jìn)措施，就可以找到解決鑄造缺陷的方法，有利于鑄件質(zhì)量的提高。
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